Украинская сталь в кильватере кризиса. Будущее отрасли определяют темпы модернизации

А.Н.Смирнов
доктор технических наук, профессор
Донецкий национальный технический университет

Кризис мировой экономики выявил катастрофическую слабость большинства предприятий горно-металлургического комплекса (ГМК) Украины – они оказались на грани выживания. В период благополучной конъюнктуры украинский бизнес пребывал в эйфории относительно возможностей отрасли и переоценил ее конкурентные позиции. Между тем, сложнейшие проблемы, прежде всего, необходимость глубокой модернизации основных переделов, оставались нерешенными. Конечно, позитивные подвижки в этом направлении наметились, но в сравнении с достижениями металлургов других стран они выглядят совершенно недостаточными. В условиях слабого спроса и избыточного предложения для украинских металлургов вновь актуален вопрос: как отвечать на стоящие перед ними масштабные вызовы.

В постсоветский период черная металлургия Украины по объемам производства неизменно занимала одно из ведущих мест в мировом рейтинге и играла ключевую роль в национальной экономике. Отрасль имела ярко выраженную экспортную направленность, обеспечивая более 40 % валютных поступлений страны. На внешние рынки поставлялось более 80 % выпущенного стального проката. Число занятых в металлургическом секторе составляло около полумиллиона человек.

Несмотря на благоприятное сочетание факторов – наличие сырья, квалифицированной рабочей силы, развитой транспортной сети – путь к успеху для большинства предприятий оказался сложным. Давало себя знать технологическое отставание, структурное несовершенство переделов и повышенный износ (67 %) основных фондов. Все это вело к росту энергетических и сырьевых затрат и низкой производительности труда (по оценкам, трудозатраты на получение 1 т стали в Украине достигают 52,8 чел./час, тогда как в России этот показатель составляет 38,1 чел./час, а в Германии 16,8 чел./час.) Слабость внутреннего рынка, рост цен на газ, перебои в снабжении коксом, металлоломом, электроэнергией не позволяли предприятиям накопить достаточный инвестиционный потенциал. Из-за дефицита финансовых средств темпы технического обновления отрасли серьезно отставали от развития металлургии в других странах. Ситуацию резко усугубили мировой финансовый кризис и рецессия, наступившая в экономике европейских стран – крупных потребителей украинской стали.

Падение металлургического производства в 2009 году на 37 % нанесло сильнейший удар украинской экономике. Предпринятые правительством чрезвычайные меры, включая введение моратория на повышение цен и тарифов на энергоносители и грузоперевозки, обеспечили краткосрочный рост производства, однако в целом черная металлургия страны так и не вышла на докризисный уровень развития. Сегодня, как и прежде, украинский ГМК стоит перед необходимостью ускоренной модернизации, что в решающей степени определяется политикой и финансовыми возможностями ведущих металлургических компаний. Их руководители, судя по заявлениям, в достаточной мере осознают эту необходимость, однако средств для осуществления масштабного прорыва не хватает: модернизация в основном затрагивает лишь отдельные переделы крупных комбинатов.

Большинство активов черной металлургии Украины находится под контролем двух бизнес-структур. В состав ООО «Метинвест холдинг» входят комбинаты «Азовсталь», ММК им. Ильича, «Запорожсталь» и ПАО «Енакиевский металлургический завод». Корпорация «Индустриальный союз Донбасса» (ИСД) владеет Алчевским и Днепровским комбинатами. Крупнейшее предприятие отрасли – «Криворожсталь» в настоящее время принадлежит глобальной компании ArcelorMittal. На долю перечисленных предприятий приходится почти 90 % производства украинской стали (см. таблицу).

Очевидным позитивным результатом реализованных в отрасли проектов можно считать структурные сдвиги в сталеплавильном переделе. В целом за годы независимости Украины объемы годового производства стали снизились более чем на 20 млн т, что произошло главным образом за счет сокращения устаревших процессов. Из эксплуатации были выведены и заменены конвертерами крупные мартеновские цехи на Днепровском, Макеевском, Алчевском комбинатах, на комбинате «Азовсталь». До минимума (1-2 агрегата) сокращено количество мартеновский печей на комбинатах «Арселор-Миттал Кривой Рог», ММК им. Ильича, резко снижены объемы выплавки мартеновской стали на других предприятиях отрасли. В числе действующих остается лишь один крупный мартеновский цех – на комбинате «Запорожсталь». Таким образом, если в 2000 году доли мартеновского процесса и конвертерного способа были примерно равными (приблизительно по 40 %), то в 2012 году на конвертеры приходилось уже 72 % выплавленной стали, или 23-24 млн т.

Наиболее крупная реконструкция проведена на Алчевском металлургическом комбинате. В 2007 году здесь были введены в строй новые мощности на 5,5 млн т стали в год, в составе которых – два конвертера по 300 т каждый с комбинированной продувкой, два отделения десульфурации чугуна, комплекс газоочистного оборудования с использованием электрофильтров, а также отделения подготовки и погрузки металлолома, сыпучих материалов и ферросплавов, водоподготовки, футеровки, сушки и разогрева ковшей и т.п. По мнению специалистов, сегодня это – наиболее современный конвертерный цех в украинской черной металлургии. Весь проект с момента подготовки строительной площадки до пуска был реализован в рекордно короткие сроки – 26 месяцев. В результате предприятие смогло в 2010 году вывести из эксплуатации мартеновский цех. Это, наряду с внедрением в доменном производстве установок вдувания пылеугольного топлива (ПУТ), позволило комбинату отказаться от применения дорогостоящего природного газа в производстве чугуна и стали.

Масштабной модернизации подвергся и комбинат «Азовсталь». В 2011 году здесь был закрыт мартеновский цех, ранее обеспечивающий металлом рельсобалочное производство. Этому событию предшествовала реконструкция конвертерного цеха, в ходе которой были установлены агрегат ковш-печь и вакууматор, модернизированы две двухручьевые слябовые МНЛЗ и введена в строй новая слябовая МНЛЗ. Теперь цех, имеющий в своем составе два конвертера по 330 т, удовлетворяет потребности рельсобалочного производства как по количеству, так и по качеству стали. В ближайших планах комбината – строительство шестиручьевой блюмовой МНЛЗ.

Много времени заняла реконструкция сталеплавильного передела на Енакиевском металлургическом заводе. В цехе, имеющем в своем составе три конвертера с массой плавки 160 т, были смонтированы два агрегата ковш-печь и две шестиручьевые сортовые МНЛЗ, каждая мощностью 1 млн т заготовки в год. При этом их производительность была повышена за счет увеличения скорости вытяжки заготовок и обеспечения разливки сверхдлинными сериями. В 2012 году на заводе было разлито более 2,7 млн т стали, что вывело предприятие на лидирующие позиции среди производителей непрерывнолитой сортовой заготовки в Европе. Среднемесячный показатель серийности разливки из одного промковша составил 34-37 плавок (рекордные показатели – 78-85 плавок). Предполагается, что производительность МНЛЗ будет еще увеличена.

В конвертерном цехе Днепровского металлургического комбината (г. Днепродзержинск), где действуют два конвертера с массой плавки 230 т каждый, в 2007-2011 годах были введены в эксплуатацию агрегат ковш-печь и две семиручьевые сортовые МНЛЗ мощностью 1,7 млн т/год каждая. В 2012 году уже вся выплавленная сталь (более 3 млн т) была разлита непрерывным способом, в том числе более 2,2 млн т на сортовую заготовку. Дальнейшее увеличение производства стали на Днепровском комбинате будет полностью обеспечено действующими МНЛЗ. В 2012 году установка ковш-печь и шестиручьевая сортовая МНЛЗ запущены на комбинате «Арселор-Миттал Кривой Рог». На новой МНЛЗ было разлито около 660 тыс. т стали, что составило примерно 14 % от всего объема производства в цехе, где работают шесть конвертеров с массой плавки 160 т каждый. Основная масса стали на этом комбинате по-прежнему разливается в слитки и затем прокатывается на блюмингах. По данным компании, в обозримой перспективе сооружение новых сортовых МНЛЗ будет продолжено.

Конвертерный цех Мариупольского металлургического комбината им. Ильича представлен тремя конвертерами с массой плавки 160 т каждый и тремя одноручьевыми слябовыми МНЛЗ, но среди них – только одна современная, запущенная в эксплуатацию в 2006 году. Отсутствие установок ковш-печь и вакууматоров существенно ограничивает конкурентоспособность металлопродукции комбината, располагающего хорошим составом прокатных станов. Для управляющей компании «Метинвест холдинг» перспективы развития сталеплавильного передела этого предприятия, по-видимому, будут определяться с учетом того, что в Мариуполе действует еще один крупный комбинат – «Азовсталь». В последние годы на ММК им. Ильича большое внимание уделяется сооружению установок для вдувания пылеугольного топлива в доменные печи, что позволяет серьезно снизить удельные затраты кокса и существенно сократить потребность в природном газе.

Технология вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) в доменные печи с использованием импортных установок дает положительные результаты на комбинате «Запорожсталь». По имеющимся сведениям, эта технология в совокупности с дополнительными мероприятиями позволяет снизить себестоимость 1 т чугуна примерно на 50 долл. Для комбината «Запорожсталь», где до сих пор функционирует крупнейший в мире мартеновский цех, технология ПУТ стала одним из факторов, позволяющих сохранять конкурентоспособность.

Учитывая мировые тенденции, неплохие собственные технические традиции и производственный опыт, украинские компании, очевидно, и впредь будут максимальное внимание уделять комплексному развитию конвертерного производства, тем более что производственный потенциал комбинатов в этом переделе далеко не исчерпан.

Электросталеплавильный способ занимает в черной металлургии Украины сравнительно небольшое место – на уровне 2-2,2 млн т стали в год, и ориентирован преимущественно на производство качественных и специальных видов продукции. Важнейшим событием в этом секторе стал пуск электрометаллургического комплекса «Интерпайп Сталь» на новой промышленной площадке Нижнеднепровского металлургического завода, являющегося крупным производителем железнодорожных колес и бесшовных труб. В составе комплекса, рассчитанного на производство 1,4 млн т стали в год, действуют дуговая сталеплавильная печь емкостью 190 т, установка ковш-печь, вакууматор, две МНЛЗ для разливки круглой заготовки в широком диапазоне диаметров от 150 мм до 450 мм. Выход нового производства на проектную мощность планируется в 2014 году, но уже первый год его работы позволил принять решение о закрытии мартеновского цеха, который был остановлен в конце 2012 года.

На электросталеплавильных заводах Украины отмечается тенденция к усилению продуктовой специализации с фиксацией определенного рыночного сегмента, хотя в целом ситуация выглядит неопределенной. Так, Донецкий электрометаллургический завод (ММЗ «ИСТИЛ-Украина»), имеющий в своем составе 120-тонную ДСП, агрегаты внепечной обработки стали и шестиручьевую сортовую МНЛЗ, который еще недавно развивался вполне успешно, сегодня простаивает. Новому владельцу (группа «Мечел»), по-видимому, не удалось решить проблему обеспечения завода металлоломом и найти рынки сбыта продукции. Между тем, расположенный на той же промышленной площадке ОАО «Донецкий металлургический завод «Донецк-сталь» реализует проект коренной реконструкции с заменой мартеновских агрегатов на дуговую сталеплавильную печь.

Модернизация сталеплавильных производств проводится и на машиностроительных заводах. Особо следует отметить реконструкцию на заводе «Энергомашспецсталь» (Краматорск), крупнейшем производителе специальных литых и кованых изделий для атомной и тепловой энергетики (с 2010 г. входит в состав дивизиона «Атомэнергомаш» российской госкорпорации «Росатом»). В прошлом году здесь введена в эксплуатацию современная дуговая сталеплавильная печь мощностью до 76 т стали в час и установка ковш-печь. В совокупности с ранее введенным в эксплуатацию комплексом внепечной обработки стали (ковш-печь и вакууматор) это позволяет увеличить объемы продукции и расширить ее сортамент, включая возможность выпуска сверхкрупных слитков (до 500 т). С пуском нового сталеплавильного комплекса потребление природного газа уменьшается в 2,4 раза, электроэнергии – в 2,7 раза при двукратном сокращении удельного расхода газа на ковку и термообработку изделий.

Несколько лет назад мартеновское производство заменили электросталеплавильным комплексом и в АО «Новокраматорский машиностроительный завод» (НКМЗ). Причем, все оборудование, включая 50-тонную ДСП, две установки ковш-печь и вакууматор, было спроектировано и изготовлено на самом НКМЗ. В настоящее время цех специализируется на производстве крупных кузнечных слитков массой до 150 т, большая часть которых используется для производства прокатных валков.

Дальнейшее развитие украинской черной металлургии, скорее всего, будет направлено на гармонизацию производственных переделов (агломерация, доменное производство, сталеплавильные и разливочные мощности, прокатные агрегаты) для достижения комплексного энерго- и ресурсосберегающего эффекта. Учитывая тот факт, что большая часть сравнительно простой и недорогой украинской металлопродукции ориентирована на экспорт, вряд ли можно ожидать значительного наращивания объемов конвертерной стали в обозримой перспективе. Что касается электросталеплавильного производства, то оно, по нашему мнению, должно ориентироваться на выпуск качественных видов продукции с высокой добавленной стоимостью, потребность в которой постоянно растет, хотя ее доля сравнительно невелика. При этом главным лимитирующим фактором развития этого сегмента будет дефицит металлолома.

Производство стали ведущими металлургическими предприятиями Украины, тыс. т