ОАО АЛЧЕВСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОБИНАТ

Краткая история ОАО «АМК»

ОАО «Алчевский металлургический комбинат» - одно из старейших предприятий Украины.

Более чем за вековую историю поколения металлургов пережили и продолжительные взлеты, и глубокие падения вплоть до полной остановки производства. В 1923-1925 гг. после гражданской войны оборудование цехов находилось на консервации. В годы второй мировой войны предприятие было полностью разрушено. В послевоенные пятидесятые годы прошлого столетия предприятие было построено заново с учетом технических достижений того периода времени. Некоторое смонтированное тогда оборудование эксплуатируется пока и сегодня.

ОАО «Алчевский металлургический комбинат» - предприятие с полным металлургическим циклом. Производит агломерат, чугун, сталь, прокат. Товарную часть продукции составляют толстолистовая сталь, строительные сортовые профили, квадратная и круглая заготовки, непрерывнолитые слябы. Продукция комбината имеет 15 сертификатов международных сертификационных обществ, в т.ч. по системе менеджмента качества ИСО 9001 – 2000 г. ТЮФ БЕРЛИН-БРАНДЕНБУРГ.

Износ основных фондов, на начало нового тысячелетия, составлял 80 и более процентов. Достаточно остро стоял вопрос экологической обстановки как на самом предприятии, так и в Алчевске, для которого комбинат является градообразующим предприятием. Соответственно, при таком положении дел, с обостряющейся конкуренцией на рынках металлов, положение ОАО АМК выглядело достаточно критическим, и существовали предположения о полном закрытии предприятия.

Начало реконструкции комбината

В 2002 году, владельцем основного пакета акций ОАО АМК стала корпорация «Индустриальной Союз Донбасса».

После детальной проработки и анализа существовавшего положения, специалистами комбината и корпорации «Индустриальный Союз Донбасса» была разработана комплексная ПРОГРАММА инвестиционных проектов технического перевооружения ОАО «АМК» 2004 – 2011 гг., предусматривающая полное техническое перевооружение и модернизацию комбината, а по сути строительство нового предприятия на существующей промышленной площадке.

Основными этапами графика выполнения инвестиционных проектов являлись - строительство комплекса непрерывной разливки стали совместно с установкой ковш-печь, вакууматором, строительство комплекса конвертерного цеха в составе двух конвертеров, строительство печей для обжига извести, капитальный ремонт с реконструкцией доменной печи № 1 объемом 3000 м3, капитальные ремонты доменных печей №3,4,5, строительство новой доменной печи объемом 4300 м3, перевод всего комплекса печей на вдувание пылеугольного топлива, строительство кислородного блока № 4 и двух комплексов воздухоразделительных установок КААР-60 №7 и №8, реконструкция стана 2800 с увеличением его производительности и расширения производимого сортамента, строительство электрогенерирующих установок, строительство новой аглофабрики, развитие всей транспортной инфраструктуры и вспомогательных объектов.

Реализация такой задачи осложнялась отсутствием в Украине специализированных строительных, монтажных организаций, а так же специальных средств техники, машин и механизмов, высококвалифицированных специалистов-строителей. В связи с этим, была значительно расширена и укомплектована механизмами и оборудованием проектно-строительная монтажная организация «Азовинтекс», являющаяся одним из учредителей корпорации ИСД, выступившая генеральным подрядчиком строительства.

Роль генерального проектировщика была отведена Харьковскому институту «Гипросталь». Необходимо отметить, что ответственность за технологическую часть проекта, была полностью возложена на специалистов технических служб ОАО «Алчевский металлургический комбинат».

До начала широкомасштабной реконструкции, были проведены тендеры на право быть поставщиком основного оборудования и технологий, к которому были привлечены известные мировые бренды – такие как Siemens - VAI, SMS DEMAG, KUTTNER, Mitsubishi, Sumitоmo, Danieli, Corus, Linde GAZ, AIR LIQUIDE и др. Наравне с мировыми производителями в тендерах участвовали украинские и российские машиностроители – НКМЗ, Азовмаш, Сибтяжмаш и много других. Основополагающими критериями для участия в тендерах являлись оптимальное соотношение цена-качество, а так же требования, которые предъявлялись к конечной продукции, возможность производить на приобретаемом оборудовании продукт, своим качеством, не уступающим мировым лидерам металлургии. Другими словами, не только оптимальная цена оборудования влияла на выбор поставщика, но и его технологические параметры, возможность обеспечить достижение требуемых показателей практически сразу после пуска объектов, в достаточной степени обучить персонал покупателя.

В результате проведенных тендеров, основным поставщиком оборудования для сталеплавильного комплекса и комплекса непрерывной разливки стали стала компания «Siemens – VAI».

Ввод в эксплуатацию МНЛЗ №1

15 апреля 2004 г. была смонтирована первая колонна здания цеха непрерывной разливки стали.

Через год и 4 месяца, 22 августа 2005 г, были получены первые непрерывнолитые слябы с МНЛЗ № 1. Успешно введен в эксплуатацию комплекс внепечной обработки стали, включающий в себя станцию перелива стали, и установку ковш-печь. Одновременно с пуском МНЛЗ №1 был введен в эксплуатацию новый двухванный сталеплавильный агрегат №2.

Это позволило вывести первый пусковой комплекс на проектные показатели работы – 2,5 млн. тонн стали в год.

Основные характеристики МНЛЗ АМК:

1. Скорость разливки – от 0,9 до 1,9 м/минуту;
2. Ширина отливаемого сляба – от 1000 до 1800 мм;
3. Интервал толщин кристаллизатора – 200, 220, 250, 300 мм;
4. Радиус – 10 000 мм;
5. Металлургическая длина – 32,1 метра.

Параллельные этапы реконструкции

Параллельно строительству основных агрегатов, соответственно возводилась вся инфраструктура водо- и энергоснабжения, ремонтные участки, лаборатории, блок разделения воздуха производства «Криогенмаш», Россия и др. объекты.

В 2006 г. предприятие перевооружается ускоренными темпами.

Согласно программы инвестиционных проектов выполнено техническое перевооружение толстолистового прокатного стана 2800 в стан 3000, что позволило увеличить производительность стана на 20% и довести выпуск товарной продукции до 1,2 млн. тонн толстого листа в год. Основным поставщиком технологического оборудования был Новокраматорский машиностроительный завод. Электроприводы, системы автоматики поставила немецкая фирма «ALSTOM». Полностью автоматизированный стан 3000 обладает широкими возможностями по сортаменту проката, обеспечению высокого качества, не имеет себе равных на Украине и аналогов в странах СНГ. Реконструкция стана 3000 готовилась на протяжении одного года. Весь комплекс работ с момента остановки стана до первого прокатанного листа завершился за один месяц. За это время, было демонтировано около 5000 тонн оборудования, и смонтировано более 6000 тонн нового. Была произведена полная замена чистовой и черновой клети, заменены главные привода, дополнительно построен байпас между черновой и чистовой клетью, смонтированы установка контролируемого охлаждения, новый холодильник с шагающими балками, правильная машина горячей правки, лазерный толщиномер, модернизированы ножницы продольной и поперечной резки, установлены три клеймовочно-маркировочные машины, построен новый цикл водооборота. По главным линиям стана частично или полностью заменены рольганги и привода. Через три месяца после пуска, стан вышел на проектные показатели работы.

2007 г. стал для Алчевского металлургического комбината, наиболее насыщенным по количеству вводимых в эксплуатацию объектов.

7 мая была после коренной реконструкции была задута доменная печь № 1 объемом 3000 м3. Это позволило сбалансировать объемы производства чугуна, в перспективе пуска конвертерного цеха.

Ввод в эксплуатацию МНЛЗ №2

В мае была запущена слябовая МНЛЗ № 2. Практически через неделю, машина вышла на проектную производительность и стала работать в штатном режиме и выпускать продукцию, соответствующую запросам потребителей.

В августе 2007 г введен в эксплуатацию двухкамерный вакууматор, VD-VOD. На сегодняшний день, на АМК проходит вакуумную обработку стали до 20 % производимого сортамента. Слябы из вакуумированной стали поставляются как на экспорт, так и для проката на стане 3000, в основном для производства листа, предназначенного для изготовления газонефтепроводных труб, а так же по заказам требующих предельно низкое содержание водорода и регламентируемое количество неметаллических включений.

27 ноября 2007 г. был запущен наиболее крупный объект - комплекс конвертерного производства стали.

Ввод в эксплуатацию конвертерного комплекса

В состав комплекса входят:

• два конвертера емкостью по 300 тонн каждый
• два отделения десульфурации чугуна
• комплекс газоочистного оборудования,с использованием электрофильтров
• отделения подготовки и погрузки металлолома, сыпучих материалов и ферросплавов
• отделение водоподготовки
• отделение футеровки, сушки и разогрева ковшей
• инфраструктура энергетических объектов, лаборатории,отделение ремонта и футеровки чугуновозов типа «торпедо» и др.

Поставщик оборудования и технологии – компания Siemens-VAI. Номинальное производство – 5,5 млн. тонн стали в год. Весь комплекс конвертерного цеха с момента подготовки строительной площадки до пуска был построен в рекордно короткие сроки – 26 месяцев.

Параллельно возводятся два блока разделения воздуха французской фирмы «AIR LIQUIDE» производительностью по 60 000 м3 кислорода в час каждый, монтируется оборудование двух известково-обжиговых печей компании «KRUPP-POLISIUS» общей мощностью 1100 тонн извести в сутки.

На период 2008 – 2009 гг., запланирован пуск новой доменной печи объемом 4300 м3 компании «Danieli-Corus» и пуск установки по вдуванию пылеугольного топлива немецкой компании KUTTNER. Строительство данных объектов так же ведется ускоренными темпами.

В сентябре этого года введен в эксплуатацию конвертер № 1 комплекса кислородно-конвертерного цеха.

Будущие этапы реконструкции

Совместно с фирмой SUMITOMO, начато строительство и монтаж оборудования парогазовых турбин японской компании Mitsubishi с возможностью генерации электроэнергии в объеме 450 МВт/час. В качестве энергоносителей будут использованы коксовый, доменный, конвертерный газы, без использования природного газа. Это будет первый объект такого уровня во всем СНГ и и европейской части старого света. Ввод его в эксплуатацию, позволит полностью обеспечить предприятие своей собственной электроэнергией.

Полное завершение технического перевооружения производства, а по сути строительства новейшего современного предприятия планируется завершить в 2011 г.

Предстоит еще построить новую агломерационную фабрику с усреднительным складом железорудного сырья, значительно расширить транспортно-грузовой комплекс предприятия со строительством новых железнодорожных станций и т.д.

По мере ввода в эксплуатацию новых агрегатов увеличивается выпуск металлопродукции.

После завершения технического перевооружения годовой выпуск металлопродукции увеличится вдвое и составит:

• более 8,0 млн. т. чугуна в год
• 8 млн. т. стали в год
• 7,2 млн. т.товарной продукции

Причем продукция в полной мере будет отвечать все возрастающим требованиям рынка металла, то есть иметь высокую конкурентную способность.

Несмотря на резкий рост производства, в городе и регионе значительно улучшится экологическая обстановка. Выбросы в атмосферу на единицу выпускаемой продукции снизятся после реконструкции более чем в 5 раз. Для этого, порядка 20 % средств от общих капиталовложений на реконструкцию, направлено на осуществление природоохранных мероприятий. Проектирование, изготовление оборудования, технологические параметры его работы, средства улавливания вредных выбросов и их нейтрализация закладываются на базе европейских норм по охране окружающей среды.

По инвестиционным проектам технического перевооружения предприятия, реализуемым в настоящее время и ближайшей перспективе, выполнена оценка воздействия на окружающую среду и получены положительные заключения от Государственной комплексной экологической экспертизы, международного экологического аудита, проведенного всемирно известной европейской компанией АТКИНС, специалистами – экологами Мирового банка реконструкции и развития.

Реконструкция АМК наглядный пример масштабного выполнения программы энергосбережения:

• Вдувание дешевого пылеугольного топлива в доменные печи значительно снизит расход природного газа.
• Строительство конвертерного цеха позволит практически полностью отказаться от производства в мартеновских печах, потребляющих природный газ.

Таким образом, эти два мероприятия позволят нам, начиная с 2008 г. снижать расход природного газа, и уже в 2009 году его потребление комбинатом будет уменьшено практически в 4 - 5 раз.

Общая сумма инвестиций в программу технического перевооружения, составит более 2,0 млрд. долларов США, что позволит ОАО «Алчевский металлургический комбинат» стать одним из самых современных предприятий в мире.

Статьи по запросу "Алчевский металлургический комбинат":

1. Опыт реконструкции сталеплавильного передела ОАО «Алчевский металлургический комбинат»
2. Отработка технологии обработки низкокремнистых марок стали кальцийсодержащей проволокой с учетом улучшения технологических параметров разливки стали на МНЛЗ на ОАО «АМК»
3. Влияние технологических факторов на показатели процесса десульфурации стали в условиях ККЦ ОАО "Алчевский металлургический комбинат"