Опыт реконструкции сталеплавильного передела ОАО «Алчевский металлургический комбинат»
Украинская Ассоциация Сталеплавильщиков

Опыт реконструкции сталеплавильного передела ОАО «Алчевский металлургический комбинат»

Пащенко А.В., Горяинова Т.В., Акулов В.В.
ОАО «Алчевский металлургический комбинат»

Алчевский металлургический комбинат (АМК) назван в честь его основателя Алексея Кирилловича Алчевского, по инициативе которого в 1896г. на Донбассе был построен металлургический завод Донецко-Юрьевского металлургического общества (ДЮМО).

Датой рождения завода считается 26 мая 1896г., когда была задута доменная печь № 1. В этом же году было начато строительство второй доменной печи, первой мартеновской печи и других металлургических агрегатов. В течение нескольких лет завод ДЮМО стал третьим по производству металлопродукции в Донецком крае.

До проведения реконструкции ОАО «АМК» представлял предприятие с полным металлургическим циклом, включающим в себя все стадии передела, начиная от производства агломерата, выплавки стали в мартеновских печах, разливкой в изложницы и заканчивая отгрузкой готового листового и сортового проката.

Схема технологического маршрута ОАО «АМК» до реконструкции представлен на рис. 1.

Технологический маршрут ОАО «АМК» до реконструкции

Рис. 1. Технологический маршрут ОАО «АМК» до реконструкции

Решение задач, связанных с улучшением качественных показателей выплавляемого металла, снижению уровня брака, сокращению затрат на переделе привело к тому, что 18 декабря 2003г. фирме Siemens VAI был выдан заказ на проектировку и строительство двухпозиционного агрегата «печь-ковш», двух двухручьевых слябовых машин непрерывной разливки и установки вакуумной дегазации. Объем работ включил в себя общий проектный менеджмент по всему комплексу включая здания и вспомогательное оборудование. Отливка первого сляба состоялась 22 августа 2005года.

ОАО «Алчевский металлургический комбинат» входит в состав корпорации Индустриальный союз Донбасса (ИСД). ИСД – интегрированная холдинговая компания, деятельность которой включает в себя добычу и переработку сырья, металлургическую промышленность, была учреждена в 1995году. В 2003 году ее маркетинговая политика была сосредоточена на создании глобальной конкурентной выгоды в плане маркетинга, логистики, реализации металлопродукции. Достижение этой цели началось с объединения ИСД И DUFERCO, это было объединение опыта, ноу-хау и глобального бизнеса. В состав ИСД в настоящее время входят следующие металлургические предприятия: ОАО Алчевский металлургический комбинат и Днепровский металлургический комбинат имени Дзержинского (ДМКД) – в Украине, Dunafer и Dam Steel в Венгрии, Makstil в Македонии, Huta Czestohova в Польше.

На сегодняшний день ИСД поставляет продукцию в более чем 40 стран мира, вносит существенный вклад в экономику Украины.

ОАО АМК производит продукцию в соответствии с системой обеспечения качества, сертифицированной международной организацией ТЮФ Рейланд (Берлин – Бранденбург Германия) по требованиям международного стандарта ISO 9002. Продукцией комбината является непрерывнолитой сляб, толстолистовой, сортовой и фасонный профиль из более чем 150 марок стали. Продукция получила сертификаты качества международных сертификационных обществ «Ллойд-Регистр» (Англия), Германский Ллойд, «Ллойд-Регистр» (Германия), ABS (США)ТЮФ Берлин-Брандебург (Германия), «Норекс Веритас» (Норвегия), Бюро «Веритас» (Франция).

Концепция ИСД по модернизации АМК на первом этапе предусматривала соединение старых подовых агрегатов (две ДСПА) с новым агрегатом «печь-ковш» и МНЛЗ №1 и МНЛЗ №2.

Такой технологический маршрут предусматривал выпуск плавки из печи по старой технологии (с небольшими коррективами), с дальнейшим выполнением технологии отсечки печного шлака путем перелива металла из ковша в ковш. Такой вариант отсечки шлака позволил решить все проблемные вопросы связанные с попаданием печного шлака в ковш и обеспечил успешную обработку металла на установке печь-ковш с дальнейшей разливкой стали на МНЛЗ в серию. В технологической цепочке внепечной обработки стали указанный способ отсечки шлака является первой стадии внепечной обработки. Такое решение было согласовано с ФАИ с учетом сложности этого вида технологического маршрута.

Схематично первый этап реконструкции изображен на рис. 2.

Схема первого этапа реконструкции

Рис. 2. Схема первого этапа реконструкции

Второй этап предусматривал ввод в действие МНЛЗ №2 и установки дегазации. Схема приведена на рис. 3.

Третий этап включал в себя увеличение объема производства за счет ввода в эксплуатацию кислородного конвертера №2 емкостью 300т.

Четвертый этап – ввод в действие кислородного конвертера №1 емкостью 300т. Схема на рисунке 4.

Таким образом по сталеплавильному цеху перспективный план предусматривает объем производства в количестве 7,5-7,7 млн. тонн жидкой стали в год (объем более чем вдвое превышающий прежний), с производством выше 80% продукции на слябовых МНЛЗ, а остальной доли – разливка в слитки.

Схема второго этапа реконструкции

Рис. 3. Схема второго этапа реконструкции

Схема четвертого этапа реконструкции

Рис. 4. Схема четвертого этапа реконструкции

Модернизация СПЦ была достигнута в силу опыта всех участвующих в реализации проекта: АМК, Duferco, Гипросталь, Азовинтекс, Сименс ФАИ. За короткий срок были запланированы и реализованы многие проекты по реконструкции комбината. В результате целенаправленного действенного менеджмента, АМК стал одним из наиболее продвинутым производителем стали в Европе.

Краткая техническая характеристика сталеплавильных агрегатов и оборудования представлена в Таблице 1.

Уже после ввода в эксплуатацию первой очереди объектов реконструкции на «АМК» существенно расширились как в качественном так и в производственном отношении – производства непрерывнолитых слябов. За счет возможности оптимизации технологического маршрута начато производство непрерывнолитых слябов сталей с содержанием кремния менее 0,1%, ранее не производившихся на ОАО «АМК» (стали 1006-1020).

Данные по уровню производства и качественные показатели металлопродукции в период пуска и отработки технологии приведены на гистограммах, это период с 2005г по 2007г.

Сегодня новые технологии обеспечивают сокращение потерь металла, повышение качества продукции и как следствие снижение затрат по комбинату более чем на 12%.

Таблица 1 – Краткая техническая характеристика сталеплавильных агрегатов и оборудования

Представленный ниже Рис. 5. отражает характер сортамента по группам относительно содержания углерода и по размерному сортаменту.

Характер сортамента по содержанию углерода и размеру

Рис. 5. Характер сортамента по содержанию углерода и размеру

Выводы

1. Проведенная поэтапная реконструкция сталеплавильного передела обеспечила выход ОАО АМК в первые ряды производителей высококачественной металлопродукции.

2. Расширен сортамент выпускаемых сталей, повышены качественные характеристики стального проката.

3. Значительно снижена себестоимость и материальные затраты на тонну стали.

© Пащенко А.В., Горяинова Т.В., Акулов В.В., 2010