50 лет МНЛЗ

Опыт реконструкции сталеплавильного передела ОАО «Алчевский металлургический комбинат»

Пащенко А.В., Горяинова Т.В., Акулов В.В., ОАО «Алчевский металлургический комбинат»

Алчевский металлургический комбинат (АМК) назван в честь его основателя Алексея Кирилловича Алчевского, по инициативе которого в 1896г. на Донбассе был построен металлургический завод Донецко-Юрьевского металлургического общества (ДЮМО).

Датой рождения завода считается 26 мая 1896г., когда была задута доменная печь № 1. В этом же году было начато строительство второй доменной печи, первой мартеновской печи и других металлургических агрегатов. В течение нескольких лет завод ДЮМО стал третьим по производству металлопродукции в Донецком крае.

До проведения реконструкции ОАО «АМК» представлял предприятие с полным металлургическим циклом, включающим в себя все стадии передела, начиная от производства агломерата, выплавки стали в мартеновских печах, разливкой в изложницы и заканчивая отгрузкой готового листового и сортового проката.

Схема технологического маршрута ОАО «АМК» до реконструкции представлен на рис. 1.

Технологический маршрут ОАО «АМК» до реконструкции

Рис. 1. Технологический маршрут ОАО «АМК» до реконструкции

Решение задач, связанных с улучшением качественных показателей выплавляемого металла, снижению уровня брака, сокращению затрат на переделе привело к тому, что 18 декабря 2003г. фирме Siemens VAI был выдан заказ на проектировку и строительство двухпозиционного агрегата «печь-ковш», двух двухручьевых слябовых машин непрерывной разливки и установки вакуумной дегазации. Объем работ включил в себя общий проектный менеджмент по всему комплексу включая здания и вспомогательное оборудование. Отливка первого сляба состоялась 22 августа 2005года.

ОАО «Алчевский металлургический комбинат» входит в состав корпорации Индустриальный союз Донбасса (ИСД). ИСД – интегрированная холдинговая компания, деятельность которой включает в себя добычу и переработку сырья, металлургическую промышленность, была учреждена в 1995году. В 2003 году ее маркетинговая политика была сосредоточена на создании глобальной конкурентной выгоды в плане маркетинга, логистики, реализации металлопродукции. Достижение этой цели началось с объединения ИСД И DUFERCO, это было объединение опыта, ноу-хау и глобального бизнеса. В состав ИСД в настоящее время входят следующие металлургические предприятия: ОАО Алчевский металлургический комбинат и Днепровский металлургический комбинат имени Дзержинского (ДМКД) – в Украине, Dunafer и Dam Steel в Венгрии, Makstil в Македонии, Huta Czestohova в Польше.

На сегодняшний день ИСД поставляет продукцию в более чем 40 стран мира, вносит существенный вклад в экономику Украины.

ОАО АМК производит продукцию в соответствии с системой обеспечения качества, сертифицированной международной организацией ТЮФ Рейланд (Берлин – Бранденбург Германия) по требованиям международного стандарта ISO 9002. Продукцией комбината является непрерывнолитой сляб, толстолистовой, сортовой и фасонный профиль из более чем 150 марок стали. Продукция получила сертификаты качества международных сертификационных обществ «Ллойд-Регистр» (Англия), Германский Ллойд, «Ллойд-Регистр» (Германия), ABS (США)ТЮФ Берлин-Брандебург (Германия), «Норекс Веритас» (Норвегия), Бюро «Веритас» (Франция).

Концепция ИСД по модернизации АМК на первом этапе предусматривала соединение старых подовых агрегатов (две ДСПА) с новым агрегатом «печь-ковш» и МНЛЗ №1 и МНЛЗ №2.

Такой технологический маршрут предусматривал выпуск плавки из печи по старой технологии (с небольшими коррективами), с дальнейшим выполнением технологии отсечки печного шлака путем перелива металла из ковша в ковш. Такой вариант отсечки шлака позволил решить все проблемные вопросы связанные с попаданием печного шлака в ковш и обеспечил успешную обработку металла на установке печь-ковш с дальнейшей разливкой стали на МНЛЗ в серию. В технологической цепочке внепечной обработки стали указанный способ отсечки шлака является первой стадии внепечной обработки. Такое решение было согласовано с ФАИ с учетом сложности этого вида технологического маршрута.

Схематично первый этап реконструкции изображен на рис. 2.

Схема первого этапа реконструкции

Рис. 2. Схема первого этапа реконструкции

Второй этап предусматривал ввод в действие МНЛЗ №2 и установки дегазации. Схема приведена на рис. 3.

Третий этап включал в себя увеличение объема производства за счет ввода в эксплуатацию кислородного конвертера №2 емкостью 300т.

Четвертый этап – ввод в действие кислородного конвертера №1 емкостью 300т. Схема на рисунке 4.

Таким образом по сталеплавильному цеху перспективный план предусматривает объем производства в количестве 7,5-7,7 млн. тонн жидкой стали в год (объем более чем вдвое превышающий прежний), с производством выше 80% продукции на слябовых МНЛЗ, а остальной доли – разливка в слитки.

Схема второго этапа реконструкции

Рис. 3. Схема второго этапа реконструкции

Схема четвертого этапа реконструкции

Рис. 4. Схема четвертого этапа реконструкции

Модернизация СПЦ была достигнута в силу опыта всех участвующих в реализации проекта: АМК, Duferco, Гипросталь, Азовинтекс, Сименс ФАИ. За короткий срок были запланированы и реализованы многие проекты по реконструкции комбината. В результате целенаправленного действенного менеджмента, АМК стал одним из наиболее продвинутым производителем стали в Европе.

Краткая техническая характеристика сталеплавильных агрегатов и оборудования представлена в Таблице 1.

Уже после ввода в эксплуатацию первой очереди объектов реконструкции на «АМК» существенно расширились как в качественном так и в производственном отношении – производства непрерывнолитых слябов. За счет возможности оптимизации технологического маршрута начато производство непрерывнолитых слябов сталей с содержанием кремния менее 0,1%, ранее не производившихся на ОАО «АМК» (стали 1006-1020).

Данные по уровню производства и качественные показатели металлопродукции в период пуска и отработки технологии приведены на гистограммах, это период с 2005г по 2007г.

Сегодня новые технологии обеспечивают сокращение потерь металла, повышение качества продукции и как следствие снижение затрат по комбинату более чем на 12%.

Таблица 1 – Краткая техническая характеристика сталеплавильных агрегатов и оборудования

Представленный ниже Рис. 5. отражает характер сортамента по группам относительно содержания углерода и по размерному сортаменту.

Характер сортамента по содержанию углерода и размеру

Рис. 5. Характер сортамента по содержанию углерода и размеру

Выводы:

1. Проведенная поэтапная реконструкция сталеплавильного передела обеспечила выход ОАО АМК в первые ряды производителей высококачественной металлопродукции.

2. Расширен сортамент выпускаемых сталей, повышены качественные характеристики стального проката.

3. Значительно снижена себестоимость и материальные затраты на тонну стали.

© Пащенко А.В., Горяинова Т.В., Акулов В.В., 2010



СТАТЬИ

ПОПУЛЯРНОЕ

КОНФЕРЕНЦИИ

КНИГИ