Огнеупоры и их эксплуатация
СОДЕРЖАНИЕ РАЗДЕЛ 4.2

ПРОИЗВОДСТВО И ПРИМЕНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ ОГНЕУПОРОВ
Аюмосиликатные огнеупоры

Ранее было отмечено, что при изготовлении динасовых огнеупоров Al2O3 является вредной примесью и в большинстве случаев его содержание в шихте ограничивают 2 %. Дело в том, что Al2O3 резко снижает температуру плавления кремнезема и при содержании 5,5 % глинозем и кремнезем образуют эвтектику с температурой плавления 1545oС. Однако при более высоких концентрациях Al2O3 эти два вещества служат основой для производства целого ряда огнеупоров – от полукислых до корундовых.

В зависимости от содержания глинозема эти огнеупоры подразделяются на:

  • полукислые - от 15 до 28 % Al2O3;
  • шамотные - от 28 до 45 % Al2O3;
  • высокоглиноземистые - более 45 % Al2O3.

Высокоглиноземистые огнеупоры в свою очередь подразделяются на

  • муллитокремнеземистые - от 45 до 62 % Al2O3;
  • муллитовые - от 62 до 72 % Al2O3;
  • муллитокорундовые - от 72 до 90 % Al2O3;
  • корундовые - более 90 % Al2O3.

В системе SiO2 – Al2O3; имеется 3 тугоплавких соединения. Это каолинит Al2O3*2SiO2, силиманит Al2O3*SiO2, муллит 3Al2O3*2SiO2.

Сырьем для производства алюмосиликатных огнеупоров служат глины огнеупорные и каолины. В связи с тем, что эти материалы при спекании дают большую усадку, что затрудняет получение изделий с заданными размерами и правильной формы, одним из компонентов шихты является шамот – это намертво обожженная огнеупорная глина.

В зависимости от содержания шамота в шихте различают мало- и многошамотные изделия (до 70-80 % шамота).

Известно значительное количество месторождений глин и каолинов, но нет среди них одинаковых по составу и свойствам, что обусловлено присутствием в них различных примесей, главными из них являются свободный и коллоидный кремнезем и глинозем, соединения железа, титана, щелочно-земельных металлов. В природе в чистом виде каолинит Al2O3*2SiO2*2H2O нигде не встречается.

Наиболее характерным свойством огнеупорных глин является пластичность, т.е. способность в увлажненном состоянии изменять форму под воздействием незначительных нагрузок без образования разрывов и появления трещин. Пластичность обусловлена коллоидно-дисперсными свойствами и повышается с уменьшением дисперсности частиц.

В процессе сушки и обжига глины теряют свободную и связанную (гидратную) влагу, уменьшаются в объеме и образуют камнеподобный черепок. Обожженная огнеупорная глина называется шамотом.

Из-за большой усадки из глины трудно изготовить изделие правильной формы с точными размерами. Поэтому к глинам добавляют шамот. Количество добавленного шамота определяется связующей способностью глины, т.е. способностью связывать непластичные материалы.

В зависимости от количества используемого шамота в шихте огнеупоры подразделяются на малошамотные (20-30 %), шамотные (40-65 %) и многошамотные (> 75 %).

Производство полукислых и шамотных изделий состоит из таких операций:

  • приготовление шамота;
  • приготовление глины-связки;
  • приготовление массы;
  • пластичное или полусухое формование;
  • сушка;
  • обжиг.

Шамот готовят путем обжига глины во вращающихся печах. По мере продвижения материала в печи происходит удаление свободной влаги, затем при температуре 450-600oС удаляется химически связанная вода, а каолинит теряет пластичность. При 900oС начинается образование муллита 3Al2O3*2SiO2, затем кристобалита. У большинства огнеупорных глин усадка начинается при 600-650oС и протекает медленно до 900-1000oС. Выше этой температуры усадка идет интенсивно и заканчивается при температуре 1250-1400oС.

После обжига полученный шамот подвергают размолу и классификации. При производстве качественных изделий используют шамот 2-3 фракций размером менее 2-3 мм, т.к. крупные фракции не обеспечивают получение изделий с острыми углами и ребрами.

Соотношение фракций, от которого зависит пористость, подбирают опытным путем для глин каждого месторождения и вида изделий.

Глину для связки сушат до содержания влаги 8-12 %, измельчают, просеивают и крупные частицы направляют обратно в помол.

Прессование изделий из полусухих масс.

В полусухих массах соотношение шамота и глины изменяется в широких пределах, но лучшие результаты достигаются при использовании многошамотных шихт, когда содержание глины и шамота находится в пределах 10-30 и 90-70 % соответственно.

Приготовление массы заключается в тщательном смешивании компонентов шихты с целью равномерного распределения отдельных фракций, в равномерном увлажнении и в некотором уплотнении для придания связанности, препятствующей расфракционированию при транспортировке.

В зависимости от содержания глины-связки в массе ее прессуют при давлении от 25,0 до 100,0 МПа. С увеличением давления прессования улучшаются все свойства: прочность, плотность, пористость, шлакоустойчивость.

Формование изделий из пластичных масс.

При пластическом прессовании массу готовят в два приема: сначала смешивают шамот и глину, затем смесь увлажняют во втором смесителе. Начальное уплотнение и придание массе грубой формы осуществляется в шнековых прессах, окончательную форму и размеры изделиям придают на допрессовочных прессах. Этот способ прессования применяют в настоящее время при изготовлении сифонного припаса, сложных и особо сложных изделий, производство которых из полусухих масс экономически нецелесообразно.

Обжиг шамотных изделий.

Основные физико-химические процессы при обжиге изделий происходят в связывающей глине: при 150-200oС удаляется остаточная влага, при 400-600oС в глине-связке происходит разложение каолинита с выделением химически связанной воды. В интервале 600-900oС происходит усадка на 2-2,5 %.

При повышении температуры обжига до 1000-1100oС начинается спекание изделий. Обжиг изделий обычно заканчивают при температуре, превышающей на 100-150oС температуру полного спекания глины. Поэтому в зависимости от состава и свойств используемой глины его заканчивают при температуре 1350-1450oС. При этом для выравнивания температуры по сечению изделий регламентируются скорость подъема температуры (10-15oС/ч) и продолжительность выдержки при конечной температуре, обычно это 5-6 ч. Регламентируется и режим охлаждения. Ниже приведен примерный режим сушки и обжига ковшевых огнеупоров.

Свойства полукислых и шамотных огнеупоров в зависимости от класса такие. Огнеупорность 1610-1750oС, интервал деформации под нагрузкой 200-250oС (1250-1450oС); термостойкость зависит от содержания шамота в шихте, способа прессования, температуры обжига. При полусухом прессовании термостойкость достигает 50 водяных теплосмен.

Используется шамот для кладки стен регенераторов, поднасадочного пространства и дымового тракта мартеновских печей. Из него изготавливают весь разливочный припас. В цветной металлургии его применяют в кладке руднотермических, отражательных, многоподовых печей и печей кипящего слоя. Шлакоустойчивость – от удовлетворительной до хорошей, особенно по отношению к кислым шлакам, и зависит от пористости и химсостава.

Высокоглиноземистые огнеупоры. Корундовые огнеупоры.

Для их производства используются силикаты и гидраты глинозема, технический глинозем и электрокорунд.

Силикаты: кианит, андалузит, силиманит с общей формулой – Al2O3*SiO2. Гидраты: гидраргилит, бемит, диаспор – все имеют формулу Al2O3*nH2O и входят в состав бокситов (бокситы состоят из гидратов Al, оксидов Fe и др. примесей).

Технический глинозем получают прокаливанием искусственного гидрата глинозема Al2O3*3H2O, используемого для производства алюминия.

Электрокорунд получают плавлением технического глинозема или боксита в электропечах при 2000-2400oС.

В основе технологии производства высокоглиноземистых изделий лежит диаграмма состояния SiO2 – Al2O3, в правой части которой находится соединение 3Al2O3*2SiO2 – муллит с температурой плавления 1910oС и содержанием 72 % Al2O3; эвтектика твердого раствора муллита и корунда с температурой плавления 1850oС и содержанием Al2O3 – 78 %. Т.е. температура плавления (и огнеупорность) в интервале 72-78 % Al2O3 снижается. В дальнейшем при повышении содержания Al2O3 до 100 % температура плавления повышается от 1850 до 2050oС.

Домуллитовые огнеупоры изготовляют из силикатов глинозема, муллитовые и муллитокорундовые – из гидратов глинозема, корундовые – из технического глинозема и электрокорунда.

Высокоглиноземистые изделия изготавливают по многошамотной технологии из высокоглиноземистого шамота и связки из огнеупорной глины в количестве 10-20 %.

Главное отличие от технологии производства шамотных изделий заключается в производстве высокоглиноземистого наполнителя (шамота).

При производстве шамота из технического глинозема и огнеупорной глины брикеты обжигают при температуре 1700oС, затем измельчают.

При использовании в качестве наполнителя силикатов глинозема и электрокорунда предварительный обжиг не требуется. При использовании гидратов глинозема предварительный обжиг необходим.

Обычно используют полусухое прессование, обжиг при температуре 1600-1700oС. Такие изделия выдерживают до 10 водяных теплосмен.

По мере увеличения Al2O3 в шихте в изделиях, как правило, улучшаются механические свойства и повышается предельная температура службы. Огнеупорность зависит от содержания Al2O3 и на 50-80oС ниже температуры ликвидус по диаграмме SiO2 – Al2O3. Одновременно растет и химическая устойчивость. Но по отношению к основным шлакам высокоглиноземистые и даже корундовые огнеупоры менее стойкие, чем периклазовые.

СОДЕРЖАНИЕ РАЗДЕЛ 4.2

СТАТЬИ

ПОПУЛЯРНОЕ

КОНФЕРЕНЦИИ

КНИГИ